• 溫度

溫度主要包括：塑化溫度，噴嘴溫度，模具溫度。

確定塑化溫度時，還應考慮制品和模具的結構特點。成型薄壁制品時，流動阻力很大，且熔體極易冷卻而失去流動能力，故應選擇較高的塑化溫度。成型厚壁制品時，流動阻力較小，且因厚壁制品冷卻時間長而使注射成型周期增加，塑料在料筒內受熱時間較長，故應選擇較低的塑化溫度。對形狀復雜或帶有嵌件的制品，熔體流程較長且曲折，也應選擇較高的塑化溫度。

聚丙烯的塑化溫度一般控制在210~280℃, MI 越低的原料選擇的溫度越高，對于復雜制品可提高到280~300℃，對于較厚的制品可降低到200~230℃。

熔體通過噴嘴時因為高的剪切速率而產生較大溫升，且為了防止熔融塑料自動從噴嘴流出，通常應將噴嘴溫度調得比料筒最高溫度略低。但是噴嘴溫度也不能過低，否則會使注射壓力增大，或造成物料早凝，影響制品質量。聚丙烯注射成型噴嘴溫度可比塑化溫度低10~30℃。

模具溫度直接影響熔體的充模和制品的冷卻，是決定成型周期和制品質量的主要因素之一。模具溫度的選擇取決于物料性質、制品的大小和形狀及模具結構等。對于聚丙烯樹脂，模溫高時，物料冷卻時間長，結晶度高，制品硬度大，強度高，但收縮率大。模溫低時，物料冷卻時間短，結晶度低，制品柔軟，撓曲性好。對尺寸精度要求較高的制件，應選擇較低的模溫，以利于控制收縮率。對表面光澤要求較高或又薄又復雜的制件，則應選擇較高的模溫，以利于充模。對于厚壁制件，應選擇較高的模溫，如果模溫較低，制件內外層溫差大，有可能造成凹陷、空隙，內應力大。聚丙烯實際生產中選擇的注射模具溫度約為70~90℃，既有利于結晶，又有利于大分子松弛。

• 壓力

壓力主要包括：背壓，注射壓力，保壓壓力。

背壓對塑化質量和塑化能力有較大影響。背壓提高有助于螺槽中物料的壓實，提高剪切效果，驅趕走物料中的氣體。背壓的增大使系統阻力加大，螺桿退回速度減慢，延長了物料在料筒中的熱歷程，使物料塑化質量得到改善。但過高的背壓會增加計量段螺槽熔體逆流和漏流，降低熔體輸送能力，減少塑化量，而且過高的背壓會產生過量的剪切熱和過大的剪切應力，使物料發生降解。注射壓力是指注射時在螺桿頭部（計量段）的熔體壓力。注射壓力的作用是克服熔體從料筒流向型腔的阻力，給予熔體一定的充模速率并對熔體進行壓實。注射壓力過低會導致熔體不能充滿模腔。反之，注射壓力過高，不僅會造成制品溢邊、脹模等不良現象，還會使制品產生較大內應力，并對模具及注射機產生較大損害。選擇注射壓力時，首先要考慮注射機所允許的注射壓力，然后根據影響熔體充模過程中壓力損失的主要因素（材料性質、模具結構及工藝參數），調整注射壓力。制品的厚度對注射壓力有很大影明，制品厚度越小，流動阻力越大，所需注射壓力越大，反之亦然。物料粘度越大，流動阻力越大，因而需要更高的注射壓力。較高的熔體溫度可降低熔體粘度，改善流動性，減小注射壓力。較高的模壁溫度可減小模壁冷卻效應，因而也可減小注射壓力。聚丙烯注射壓力一般控制在70~120MPa。

保壓壓力是指為了補償模具中物料收縮，需要繼續維持熔體流動的壓力，保壓壓力對成型制品的品質有很大影響。保壓壓力不足時會造成制品產生凹陷、氣泡、收縮過大等缺陷；保壓壓力過大則會出現過度充填、澆口附近應力過大、脫模困難等問題。保壓壓力一般可取最高注射壓力的70%~80%，為改善制品質量，也可采用分段保壓壓力控制。如逐段下降的保壓壓力和先低后高的保壓壓力。

• 成型周期

成型周期包括：塑化時間，注射時間（注射速度），保壓時間，冷卻時間。

塑化時間的長短將改變物料在料筒內的停留時間，塑化時間長有利于提高熔體溫度的均勻性，但要受生產效率和物料的熱穩定性等因素限制。

注射時間是指充模時間，注射速度是指螺桿向前推進的速度。當注射行程一定時，注射速度與注射時間成反比。在實際生產中注射速度的快慢除影響注射壓力外，還直接影響制品質量和生產效率。注射速度越慢，注射時間越長，制品易產生熔接縫，密度不均、制品內應力大等弊病。合理縮短注射時間，提高注射速度，可以減少熔體在模內的溫差，改善壓力傳遞效果，保持制品密度均勻，提高制品力學性能和表面光澤性。對于薄壁和長度較長的制品快速注射更為合適，否則易出現缺料。當用高速注射時，可以低溫模塑，縮短成型周期，提高生產效率。但注射時間過短，注射速度過高，熔體離開噴嘴后會產生不規則流動，且產生大的剪切熱而燒焦物料。在高速注射時，模內的氣體往往來不及排出，夾雜在物料中嚴重影響制品質量。

通常，保壓時間維持到澆口凝固后即可停止，太長的保壓時間只是浪費能源而已。保壓時間太短，在澆口尚未凝固時就停止保壓，會造成模腔內壓力比流道內壓力高，出現熔體倒流現象，從而使制品表面凹陷且產生殘余應力。因此保壓時間主要由澆口凝固時間決定。

冷卻時間主要取決于制品的厚度，塑料的熱性能和結晶性能以及模具溫度等。冷卻時間的長短，應以保證制品脫模時不引起變形為原則。